Závod spoločnosti BMW Group s názvom iFACTORY v maďarskom Debrecíne je prvým, ktorý sa počas bežnej prevádzky úplne spolieha na elektrinu z obnoviteľných zdrojov a nepoužíva žiadne fosílne palivá. S výrobou automobilov začne viac ako 2 000 zamestnancov koncom októbra.
Spoločnosť BMW Group si v súvislosti so závodom v Debrecíne zaregistrovala nové patenty na veľké množstvo inovatívnych systémov a procesov. „Zjednodušili sme procesy, znížili náročnosť, digitálne overili každú jednotlivú operáciu a systematicky sme využívali odborné znalosti z celej našej globálnej siete. Výsledkom je závod s efektívnou výrobou, inovatívnymi procesmi a s flexibilitou integrácie ďalších modelov,“ hovorí Hans-Peter Kemser, riaditeľ závodu spoločnosti BMW Group v Debrecíne.
Minimalizácia emisnej stopy
BMW aj tu pokračuje v osvedčenej stratégii používania rovnakých nástrojov a lisov v celej svojej globálnej sieti. To umožňuje nasadenie lisovacích nástrojov na viacerých miestach a školenie zamestnancov aj na diaľku. V karosárni sa výrazne znížil počet metód spájania, čím sa znížila celková zložitosť výroby. Výroba jedného modelu BMW iX3 vygeneruje približne 80 kg CO2. Toto číslo pritom zahŕňa emisie zo závodu v Debrecíne, ako aj vlastnú výrobu komponentov v iných závodoch BMW, vrátane súčastí vyrábaných napríklad v závode Landshut. V porovnaní s výrobou iných modelov BMW ide o zníženie emisií približne o dve tretiny. Keby sme do úvahy brali iba emisie vzniknuté v Debrecíne, tak výroba vozidla vrátane jeho vysokonapäťovej batérie je nižšia až o približne 90 % (34 kg CO2).
Lakovne sa pre dosiahnutie požadovaných vysokých teplôt zvyčajne spoliehajú na plyn. Závod v Debrecíne však počas bežnej prevádzky využíva výlučne elektrinu z obnoviteľných zdrojov energie, teda bez použitia fosílnych palív, ako sú ropa alebo plyn. Vzhľadom na svoju vysokú energetickú náročnosť predstavuje najdôležitejší faktor pri výraznom znižovaní emisií CO2 v závode v Debrecíne práve lakovňa. Len lakovňa zníži používanie elektriny z obnoviteľných zdrojov ročné emisie CO2 až o 12 000 ton. Približne štvrtinu ročných energetických potrieb závodu pokryje vlastný 50-hektárový fotovoltický systém. Prebytočná slnečná energia sa uloží v tepelnom akumulačnom systéme s objemom 1 800 m³ a s kapacitou 130 MWh.
Interne vyvinutá platforma na kontrolu kvality
Efektivitu montáže zvyšuje úplná digitalizácia výrobných procesov. Kľúčovú súčasť BMW iFACTORY predstavuje IT platforma na kontrolu kvality AIQX (Artificial Intelligence Quality Next), vyvinutá interne v BMW. AIQX využíva senzory a kamerové systémy pozdĺž výrobnej linky na automatizáciu procesov kvality. AI vyhodnocuje údaje a zamestnancom na linke poskytuje spätnú väzbu v reálnom čase. V budúcnosti sa aj vozidlá na linke stanú aktívnymi, prepojenými účastníkmi ekosystému priemyselného internetu vecí (IoT). Budú vykonávať autoanalýzu, v reálnom čase interagovať so zamestnancami závodu a automaticky zdieľať a dokumentovať relevantné správy pomocou nástrojov, ako sú palubné kamery a IT systémy. Zariadenia, nástroje, komponenty a každé vozidlo v montážnych halách sú už digitálne pripojené k výrobnému systému automobilky BMW.
Plne elektrická interná logistika profituje aj z autonómnych dopravných vozidiel, ktoré prepravujú vysokonapäťové batérie priamo z výroby do miest montáže, ako aj z inteligentných transportných robotov, ktoré autonómne dodávajú menšie komponenty na montážnu linku. Závod v Debrecíne bude prvým z piatich závodov na svete, ktorý spustí sériovú výrobu vysokonapäťových batérií Gen6.
